走进中煤张煤机公司，眼前的景象让人印象深刻：焊接机器人手臂灵活地挥动，精准地完成一道道焊缝；AI质检工作站高速运转，对锻造立环逐一扫描检测；智能算法全域赋能，激活公司全链条的升级动能……这家有着百年历史的老牌煤矿机械企业，正借助人工智能完成一场“生产革命”。

张煤机公司聚焦焊接、质量检测、安全管控等核心生产环节，引入机器人、AI机器视觉、深度学习等前沿技术，构建起覆盖关键生产链条的“人工智能+煤机装备制造”体系，让一线工人从高温、高强度的岗位上解放出来，让煤机装备的品质和安全管理迈上了新台阶。

机器“挥臂”代替人工，智能焊接提升品质

焊接，是煤机装备制造中关键的工序之一。过去，工人们手持焊枪，在高温、烟尘和强光的环境中长时间作业，不仅体力消耗大，焊缝质量也难以做到始终如一。

如今，焊接机器人工作站彻底改变了这一局面。张煤机公司引进机器人工作站后，通过高性能 3D 视觉系统与 AI 算法融合，以焊缝自主识别、轨迹智能规划、工艺参数自适应为核心，实现“上件即焊、免示教、快切换、自适应”的柔性智能焊接，大幅降低人工依赖、缩短调试时间、提升焊接稳定性与装备可靠性，对保障煤炭开采核心装备安全可靠、推动煤机制造智能化、绿色化、高效化转型升级具有重要支撑作用。

慧眼“扫描”替代肉眼，精准检测守护质量

在煤机装备制造中，锻造立环是重要的受力部件，一旦存在裂纹等隐性缺陷，就可能埋下重大安全隐患。过去，这道检测工序全靠人工完成——工人频繁搬倒立环，用眼睛仔细查看，一个班次下来往往体力大量消耗、精神高度紧张，而且因为视觉疲劳，漏检情况难以完全避免。

张煤机公司在行业内首创“锻造立环”联合检测方案，打造了全自动AI质检工作站。系统在待检立环的检测工位配置高清相机，采用算法模型识别缺陷，实现对微小裂纹等缺陷的精准捕捉。整个流程从上料、检测到分拣、码放，全部自动完成。

成效令人振奋：缺陷识别准确率高达95%，检测效率提升5倍以上，而所需操作人员从原来的3名操作工精简为1名。更重要的是，AI的“眼睛”不会疲劳，24小时始终保持同等精准，有效消除了人工漏检带来的隐患。

全员“拥抱”融入日常，协同推进蓄积动能

技术的落地，离不开人的支撑。张煤机公司清醒地认识到，推进AI应用不能只靠少数技术人员，必须让全体员工都成为参与者和受益者。为此，公司成立AI智创协会，广泛吸纳各部门、各岗位员工加入，定期组织AI技术应用专项培训，营造“人人了解、人人参与、人人应用”的浓厚氛围。

与此同时，公司还在持续拓展AI应用版图，搭建了AI智能分析管控平台，依托视觉大模型底座和深度学习框架，让AI“看”遍整个生产区域，可实时识别人员未佩戴安全帽、车辆违规穿行等违规行为。目前，煤机装备设计AI识图智能体、标书制作、多品种小批量免示教焊接编程技术等多个新项目正在加快推进，力求让AI技术在更多业务场景中发挥价值。公司主动与阿里、百度等主流大厂开展技术交流，聚焦大模型部署、智能体场景落地等前沿方向，不断拓宽应用视野。

张煤机公司的AI应用实践，已获得业界认可，“人工智能+为煤机装备制造业注智赋能”入选中国信息化协会2025能源企业信息化创新成果与实践案例，公司入选全国首批AI赋能煤机装备数据集建设先行先试联合体，在同行中树立了标杆。

从焊接车间到质检工位，从生产前端到管理全链，人工智能正在张煤机公司的每一个角落蔚然生根。这家立足张家口、服务全国煤矿的老牌企业，正用实际行动证明：煤机装备制造不仅能“老当益壮”，更能“与时俱进”——当传统制造遇见人工智能，爆发出的活力，远比想象中更加强劲。